导致砂轮磨削加工产生烧伤的原因
[2018/7/11 9:34:58]
文章录入:www.lyyuximoju.com   浏览次数:[669]
分享到:
字号
打印|
  磨削烧伤产生时,工件表面层常会出现黄、褐、紫、青等烧伤色,它们是工件表面由于瞬时高温引起的氧化膜颜色。那么砂轮磨削加工产生烧伤的原因有:
  1、碳化物分布及形态 碳化物分布应均匀,粒度平均直径不大于lμm;碳化物形态应为球状、粉状或细点状沿网分布,不允许有网状或角状碳化物。
  2、应尽可能减少热处理变形,这样可以减小磨削余量。若热处理变形过大,如果磨削操作不是在工件径向圆跳动最大处开始磨削,则每次磨削在这些点上去除的磨削余量将是不正常的,从而导致烧伤及裂纹。
  3、脱碳热处理时,表面或环境保护不当会产生表面氧化,这样在工件上就会产生一层薄的脱碳层,这层软的脱碳层会引起砂轮过载或过热,从而造成表面回火。
  4、渗层碳浓度过高,在渗层组织中容易形成网状碳化物或过多的游离碳化物。由于这种物质极硬。在磨削过程中,可能出现局部过热倾向和发生表面回火。渗层碳浓度过高,会使工件表面产生过多的残余奥氏体,从而导致烧伤和裂纹。因此,表面碳浓度增加,则降低了磨削性能,一般表面碳浓度应控制在可控范围以内。
  通过上面的介绍我们了解到了砂轮磨削加工产生烧伤的一些主要原因,而为了避免烧伤必须减小热量的产生,加速热量 的散发,也就是减小磨削时的内、外摩擦,且使工件得到充分有效的冷却。